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在電動車企業的資產中存貨占 比較大，而存貨中主要是原材料。 原材料品種多、規格雜，如果管理 不到位，很容易造成損失。因此， 加強原材料的內控管理非常重要。
一、原材料管理中存在的內控 問題
電動車企業與供應商簽的合同 都是到貨價，因此運輸途中的合理 損耗與企業無關。原材料管理主要 是企業內部管理問題。
（—）原材料驗收
不管是質量檢驗，還是數量驗 收，都不可能全數全檢，因為每天 收貨量太大。不全數不全檢，就會 出現質量風險和數量差異。
（二） 倉庫管理
原材料收發不點數，就容易出 現原材料短缺；做不到先進先出， 就會產生呆滯風險；管理不善出現 磕碰，會影響生產效率；等等。
（三） 計劃管理
1.采購計劃不嚴謹，一次調貨 量大，或者原材料調來后，生產計 劃變更，不生產了，也會造成積壓， 占用資金。
2.銷售計劃不準，根據銷售計 劃下達了采購計劃，銷售有變采購 計劃取消，為了維護信譽，企業會 給供應商一筆補償或者讓利，這也 是一種造成損失。這在實務中也納 入存貨管理、分析。
（四） 產品BOM不準，造成 原材料不準
如：生產某產品實際用A原 材料，但BOM清單用的卻是B原 材料；實際用兩個，BOM卻只有 —個；實際用某個原材料，BOM 上卻沒有；等等。另外，同一原材 料在不同的產品BOM中叫法不一 樣，甲產品中叫茶杯，乙產品中稱 水杯，丙產品中又叫玻璃杯。
（五） 原材料不成套
如：電動車原材料中的塑料套 件，是專用件，由面板、前擋風、 裙圍多個原材料組成，塑料套件是 按照成套辦出入庫的，但實際工作 中往往會出現不成套現象。如：一 個生產批次是100輛車，但供應商 送料時，只有90套齊套的，有10 套不齊，有的缺面板、有的缺前擋 風，這時倉庫就不能辦入庫，如果 辦入庫，ERP系統運算就會顯示該 車型可以生產，一生產就會造成生 產車間在產品積壓,不利于生產管理。
二、原材料問題的原因分析
（-）制度問題
—是企業制度不健全，企業缺 少相應的原材料管理制度；二是企 業有制度，但制度執行不到位；三 是制度是制度，ERP是ERP,兩 項脫節，ERP沒有按照制度規定的 流程設計。
（二） 追求成本效益原則，使 人員效率最大化
人工成本在企業費用中占比較 大，私營企業為了壓縮人工成本， 就會推行兩個人干三個人的活，拿 兩個半人的工資，把人員壓縮到極 致。不管是檢驗也好、倉管也好， 人少活多，不可能面面俱到，全部 檢驗點數。
（三） 收發料沒有辦理交接手 續的原因
1.沒有做到見單收料、見單發 料，存貨管理制度形同虛設。
2.倉庫管理員思想觀念有問 題，認為收貨少了，供應商必須補; 發給車間少了，再給車間補。總之, 倉庫沒問題。
貨收少了，是否是真的少，都 不清楚。如果實際沒有少，供應商 給補了，一方面掩蓋了內部管理問 題，出現偷盜現象也不知道；另一 方面，供應商也有成本，也要盈利， 羊毛出在羊身上，供應商多給的原 材料，最終肯定是企業買單。
車間少了，倉庫就給，掩蓋了 車間壞件現象。車間出現壞件，一 是原材料本身有問題，這叫質廢， 質廢應該由供應商承擔，倉庫把質 廢問題反饋給供應商，有利于供應 商進行數據分析、提高質量；二是 車間操作不當造成的損壞，這叫工 廢，應該由車間承擔，車間掌握工 廢數據，有利于車間改進操作方法。 另外，一少就給，還會掩蓋車間的 偷盜現象。
3.倉庫管理員上進心不強
收貨少了要，發貨少了給，倉 庫管理員不會承擔什么責任，還認 為自己干得挺好，沒有問題。這樣， 倉庫管理員就產生了惰性，不思進 取，不想改變目前的現狀。先進的 管理方法不愿用，最新的管理理念 不愿學，得過且過。這不利于提 高企業倉庫管理水平。
（四） 銷售預測不準
計劃問題主要在銷售，主要是 銷售預測不準。企業以銷定產，銷 售預測差異大，采購計劃、生產計 劃就會出現很大偏差，造成生產計 劃不斷變更，原材料采購跟不上。 調來的原材料不生產，生產急需的 原材料沒調來，很容易形成呆滯、 造成損失。
（五） 技術部門因素
BOM不準，則純粹是技術部 門問題。一是技術人員產品出來 后，編制BOM人員沒有認真核對 實物；二是BOM出來后，又進行 了技術調整，材料變了，但BOM 沒有及時進行系統更新；三是沒有 專人統一審核BOM,技術分了若 干小組，各組研發的產品各組編制 BOM,每組編制BOM的習慣叫 法不一樣，就造成了同一原材料在 不同產品中名稱不一致。
（六）原材料不成套
—是塑件供應商加工出來就不 成套；二是烤漆廠烤漆時個別件烤 壞了；三是倉庫保管員保管不善， 個別件找不到或者丟了。
三、原材料問題改進措施
（-）完善制度，改進流程
企業都有自己的存貨管理制 度、流程，有的企業還細分為《存 貨管理制度》《盤點管理制度》《呆 滯存貨管理制度》等并配備相應的 管理流程。這些制度、流程也要與 時俱進，不斷根據企業發展修訂完 善。如：以前原材料沒有要求貼送 貨標簽現在要求貼了，判斷呆滯原 材料的日期就會修改為送貨標簽的 日期。
企業還要根據存貨管理制度、 流程，完善ERP系統，運用ERP 落實流程、制度。
有制度解決了有法可依的問 題，要做到有法必依，還要對存貨 管理人員進行培訓，讓倉庫管理員 知法、懂法。財務人員不僅要通過 ERP系統監督制度的執行，還要經 常深入倉庫，實地看看制度執行效 果，是不是說與做一致。系統做到 先進先出了，實物是不是也先進先 出了。
（二） 進行數據分析，有針對 性的抽檢
利用ERP數據對供應商送貨 進行分析，把質檢檢出的問題、倉 庫收料發現的問題全部錄入ERP, 每年進行數據分析，對供應商進行 分類。對長期沒有質量、數量問題 的供應商作為免檢供應商，質檢、 倉庫可不用開箱，直接入庫；對經 常出現問題的供應商加大抽查力 度、提高抽查比例，逢送必查；對 偶爾出現問題的也要加大抽查比 例，力爭讓他們變成免檢供應商。
對車間產生的工廢、質廢也要 進行數據分析。對質廢與供應商一 起研討原因，要求供應商改進工藝、 方法，從而減少質廢。針對工廢， 與車間、供應商共同分析，查找是 員工裝配問題，還是原材料材質問 題，然后制定相應改進措施，降低 工廢O
（三） 利用ERP系統進行最 佳庫存管理
針對原材料企業都有最佳庫 存管理，通用件兩天庫存、專用件 四天庫存、零星小件十天庫存。企 業可以在系統中先對原材料進行分 類，根據生產計劃日期設置到貨日 期，調貨人員通知供應商送貨根據 到貨日期送貨。貨到后，調貨人員 先進行系統審核，然后質檢、倉庫 在驗收實物的同時依次進行系統審 核，上道工序不審，單據就流不到 下道工序，這樣就可以有效進行管 控、降低庫存。倉庫保管員也就做
到了見單收料。
生產投料前，計劃人員會進行 ERP運算，原材料齊套后，安排倉 庫投料。首先票務員根據計劃投產 的車型BOM和數量在ERP中開 具生產領料單，倉庫根據生產領料 單發料，車間根據生產領料單收料, 倉庫見單發料、車間按單收料，雙 方審核確認。
見單收料、見單發料，理論 上不存在問題了，但是財務仍要加 強監督。有許多原材料是有質保期 的，如：電機、控制器。見單收料, 收到的原材料生產日期是什么時間 的，是不是本月最新生產的；見單 發料，實物是不是按照先進先出發 的，這要財務人員現場去檢查。腿 勤是防止原材料損失的一個方面， 如果供應商送的原材料是前期生 產，有可能是企業采購計劃下的早， 形成了呆滯計劃（此項只針對專用 件），企業要檢討整改；也有可能 是企業幫助供應商消化呆滯庫存， 這就需要供應商要做出讓步，如： 延長質保期等。如果只在系統管理 不去整理庫存，不遵守先進先出。
（四）利用ERP設置預警報 表，控制存貨呆滯
呆滯存貨是企業管理的重點， 也是企業管理的難點，因為電動車 行業原材料品種多、型號雜，每家 原材料編碼都有上萬個。針對原材 料，可根據情況分門別類的進行處 理。一是針對不常用的原材料設置 呆滯存貨報警，當月該原材料發貨 量小于期末存貨時，就進行呆滯報 警，每月分析原因，確屬呆滯的上 報處理。二是在系統中針對大件原 材料按照大類設置收發存報表，對 超過最佳庫存的原材料進行明細分 析，找出差異真正原因，要求相關 部門制定消化措施，避免造成呆滯。
報表不能解決全部問題，存貨 監管人員還是要經常到倉庫查看情 況，做到一看二摸三詢問。一看， 看看箱貼日期，了解庫存存貨是什 么時候入庫的，時間長不長；再看 有保質期的原材料，什么時候生產 的，保質期還有多長。二摸，摸摸 存貨上有沒有灰塵，灰塵越厚存貨 貨和供應商情況，從而了解有沒有 呆滯風險。
（五）建立系統模板，及時進 行變更
1.在ERP系統中建立規范的 原材料編碼和原材料命名規則，無 論誰編制BOM,按照系統要求編 就行了。如果該原材料從未用過， 就由編碼管理人員編制原材料編碼 并制定命名規則，報部門負責人審 批后下發執行。進行技術變更時， 企業在下發執行的同時，編碼管理 人員及時在ERP中進行系統變更。
2.根據企業歷年數據和上月數 據，在ERP系統建立銷售預測模 型（分大類，宜粗不宜細），根據 銷售數據模型預測下月銷售大類計 劃，再根據新的車型及銷售大類計 劃并考慮下月銷售政策制定具體的 月生產計劃。
在企業中原材料多而雜，很容 易造成損失，加強內控管理勢在 必行。
作者單位天津金箭電動車有限
不去現場監督，庫管員就會偷懶， 存放越久。三詢問，詢問庫管理存 公司
