企業中談起浪費，誰都會想到水、電、氣等，但我要談并不是這些，而是企業在生產管理和生產環節中的浪費。這種浪費從實質上來講更加觸目驚心。
一、產品工序環節調配不得當產生的浪費
特指前一個工序與后一個工序銜接不良產生的浪費。前一個工序產品供應不足欠缺太大或嚴重積壓，造成誤工現象，使其中一個工序處于待工狀態。原因：1、人員安排或機臺配備不得當。2、操作技能或工藝流程出現偏差。這兩種現象屬管理策劃、調度的失誤，后果是浪費工時，延誤生產進度，浪費能源。
二、生產工位操作產生的浪費
這一點本工廠內的人很難發現，只有外來人或走出去吸收外部的精華，才能清楚的了解到。原因是“只緣身在此山中”，日常的習慣成自然。主要的浪費現象有：1、操作時兩手配合不融洽。2、操作時動作不連貫，頻率低。3、操作時行程、工位、角度不適當。4、操作技巧未掌握，蠻干。5、操作時夾雜著習慣性動作。這些現象直接影響單位時間內的產量，同時也是在浪費工時，浪費能源。
三、不良品超標產生的浪費
通常產品在生產時都有標準的不良品比例，正常生產時不良品應當控制在這一范疇以內。如果嚴重超出這個標準，就產生了浪費。不良品超標有兩種原因：1、原材料不良造成的，這種現象無法彌補，只有追究采購或供應商的責任。2、生產環節中產生的不良品，a、無法修復的不良品，只能報廢。（浪費原材料、工時、輔材、能源）b、可以修復的產品，導致工序成本增加（工時、輔材、能源）3、因不良品過多不能及時出貨，使交期推遲或訂單取消。a、客戶要求索賠。b、因訂單取消，使產品積壓。c 、由于訂單未履行合同，使企業信譽大打折扣，使客戶逐漸減少。這是企業最不可忽視的浪費，也是企業最糾結的問題。
四、工廠規劃不合理產生的浪費
廠房內建設規劃時各個車間各個工序必須保持通暢、連貫，盡量減少搬運。部分企業因規劃失誤，致使工序穿插往復，距離過長，包裝、成品庫、出貨位不流暢，產生不必要的額外浪費。
以上種種現象在多數企業中都在發生著、延續著，消除的辦法是通過培訓逐漸爭強員工的思想認識、操作技能，來逐步完善。同時管理者要改變思路，轉變理念，更新機制，來調動員工的積極性，激勵員工的動力，來緩解和消除各個瓶頸問題。企業管理不單純只是完成生產任務，而是全方位的綜合管理。（【聲明】本文系網絡轉載，內容為作者個人觀點，本站擁有對此聲明的最終解釋權。）
