摘 要：
關鍵詞：
近幾年，鋼鐵行業發展非常迅速，生產過程產生的廢氣成為我國大氣污染不可忽視的一個來源。鋼鐵行業的粉塵排放新標準已頒發，其中燒結機頭粉塵排放要求低于50mg/Nm3。排放限值的進一步降低，可見國家對環保要求越來越嚴格；根據燒結工藝要求，燒結機頭部必須選用電除塵。由于燒結煙氣負壓大特點，燒結機頭電除塵難度較大。燒結粉塵比電阻大、粘性大等性質，使除塵效率明顯降低。本文根據燒結煙塵特點和性質，并根據我們在河北永誠鋼廠燒結機頭部電除塵成功改造，談談燒結機頭GD120-Ⅲ電除塵技術升級減排改造。
原設備情況： 60平米帶式燒結機頭部配置一臺電除塵，電除塵為臥式、板極式。除塵器參數：處理煙氣量為420000 m3/ h,煙氣溫度小于180℃，燒結煙氣含塵濃度約5g/m3，除塵器型號為BD120-Ⅲ，三個電場，電場長度3x4米，22個煙氣通道，相鄰陰陽間距200 mm，煙氣流速0.97m/s，陽極為480C型板，陰極RS芒刺線，陰陽極振打選用繞臂錘振打；通過目測可看到陣陣黃煙，電除塵陽極板和芒刺線腐蝕嚴重，除塵器運行電流很小。
改造分析：煙氣成分中含有多種堿性物質，粉塵細、密度小、易產生二次揚塵，因此粉塵較難處理；煙氣負壓大,高負壓操作，產生的煙氣負壓相當高，一般在14～20KPa之間；煙塵中SiO2、Al2O3、CaO的含量非常高，而且SiO2、Al2O3、CaO的比電阻高，粘度大，不易捕集。由于BD120-Ⅲ電除塵全部內件腐蝕嚴重，需要重新更換；根據電除塵目前情況，筆者提出技術升級改造思路：利用原設備外形尺寸，盡量增大收塵面積、提高運行電流；升級改造中選取先進技術，來保證高的除塵效率和可靠持久的安全運行。相鄰陰陽極間距的確定:通過實驗得知，燒結機頭電除塵中，在電氣和煙氣的性質、溫度、壓力等條件相同情況下，極間距增大，二次運行電壓從50KV左右提高到65KV左右。極間距增大，二次電壓升高，相鄰收塵極間電場強度增大，隨之帶電粉塵驅盡速度提高；但是同極間距寬于450mm以后，平均電場強度對除塵效率和驅進速度的影響，存在著轉折點，不再增大。鑒于上述原因，電除塵同極間距采用450mm。極配形式的確定：收塵極選用框架管式極排。它由矩形鋼管焊接成框架，中間圓鋼管按一定間隔安裝在框架內，圓鋼管與圓鋼管之間留有間隙，以便氣流從中通過，這種排列比沒有間隙的排列方式好，收塵圓鋼管相對框架是活動的，即使振打力較小，粉塵也較易脫落，收塵極采用鋼管，可增大有效收塵面積20%左右，提高收塵效率，而本身剛度較大，抗彎曲、變形的能力較強，耐腐蝕；放電極選用八刺芒刺線，起暈電壓低，放電強度大，電流密度均勻，形成電暈電流大，運行可靠，高溫下不易變形，在同等電壓運行時，其放電強度大，起暈電流大；陰極部分增加輔助電極，它由數根鋼管安裝在陰極框架內；與電暈線交差布置，根據煙氣粉塵性質，確定輔助電極鋼管數量。由于增加了輔助電極，可以捕集荷正電粉塵，減少陰極芒刺線電暈閉塞。使煙氣粉塵充分荷電，提高電除塵器收集高比電阻粉塵效率；并對不同比電阻的粉塵有較大的適應性;電除塵收塵分三個基本過程:⑴進入電除塵粉塵充分荷電；⑵荷電粉塵在電場力作用下，快速移向收塵極；⑶收集到粉塵通過振打清除下來。電除塵是通過高壓直流電源使電場氣體發生電離，電離后帶電離子吸附在粉塵顆粒上，使粉塵帶電；又因采用管狀輔助電極，捕集電場中帶正電荷粉塵，使電暈電流擴散較快，輔助電極與收塵極之間形成一段強度較高均勻電場，由于帶電粉塵驅盡速度與電場強度成正比，從而提高收塵效率。調節輔助電極與放電極之間的距離，可以控制電暈電流的大小。粉塵比電阻較高時，兩者之間的距離減小，輔助電極的收塵面積應增大，使粉塵荷電量增加，從而提高荷電粉塵在電場中的驅盡速度。能夠適應煙氣量變化和煙氣流速變化；伏安特性可調整各種粉塵運行范圍；通過改變電暈電流的大小，能吸收比電阻較高粉塵，避免反電暈發生；由于增加輔助電極，陰極收塵面積大大提高，捕集帶正電的粉塵，從而減輕電暈極負擔，所以能有效防止電暈肥大和閉塞。
改造后效果：在改造完工兩個月后，設備運行穩定，我們對出口排放濃度進行測量，測量結果出口排放平均小于50mg/m3,已達到技術升級改造目的。
通過在燒結機頭除塵器的改造，帶輔助電極的管式電除塵器利用原除塵殼體，不改變殼體外形尺寸，不增加電場數量，工程投資少，施工周期短，可廣泛用于舊電除塵設備改造。
